涤纶长丝以其独特的风格被广泛应用于服装、装饰等领域，随着纺丝技术的不断改进以及人们对服装要求的多样性与个发货舒适性的追求，对涤纶长丝的质量要求也越来越高。
由于DTY生产过程控制及检测手段的局限性，DTY的一些质量问题只有到织造过程中才显现出来。
一、色差或横条
疵点现象及原因
布面色差或横条是DTY在织造过程中最常见的质量缺陷，同时也是造成损失最大的质量问题。
它是在织物上出现的并轴整数倍的有色差经纱，或者在纬向上反映出来的条状色差，或者经纬向色差不一致；
在针织物中会在间隔等于总筒子数生产一圈的宽度距离（俗称一个纱线循环）上出现等距横条。
色差和横条现象主要是某一些锭的线密度、吸色性、卷曲收缩率与同批号丝锭之间存在差异，以至在织成的坯布上出现横条或疵布，经染整后出现色差横条，经过贴胶海棉或者磨毛等后整理以后，色差变得更加明显。
线密度差异会使织物粗糙或者透光异常、异经；着色差异产生色差；卷曲收缩率差异，经染整高温处理后会使织物局部尺寸稳定性差，由于收缩差异造成横条。
解决办法
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加强管理，避免混批、错位丝的生产，切片或者熔体质量、组件周期、侧吹风冷却条件要稳定；
生产工艺参数中压力、压差、温度、速度必须保持稳定，制定严格的波动分流标准；加强锭位管理，减少锭位差异；
对到期的DTY设备部件如假捻盘、皮圈、罗拉等整批更换，保持所有锭位加工条件一致；
DTY加工过程丝道必须保持一致；
DTY加工由于锭位多、零部件多、劳动密集型等特点，操作错误的比例大。根据试验对比，加弹过程在一、二两级罗拉之间的丝道最为重要。
二、僵丝
疵点现象及原因
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僵丝是指DTY上出现成段的、连续不蓬松的紧捻丝，较短的成点状的叫点僵。
一般情况下，僵丝对织造过程影响不大，但坯布染色后会产生长短不一的段斑色差，有点状(僵点)或间歇性条状(僵丝条)，该段织物因僵丝的存在其吸色性比周围的明显要深且缺乏弹性。
僵丝的成因主要有POY拉伸不足，锭位故障，POY条干、含油不均匀；加工速度过高导致丝条抖动、加工过程不稳定；
熔体或切片质量问题及组件状态不佳，在POY生产过程，组件过滤性能差，容易喷出状态不理想的丝；
在加弹机上的锭位故障如假捻器打滑、第一罗拉不平整、透光或跑偏、第一热箱内丝道不正等也会产生僵丝。
三、毛丝
疵点现象及原因
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毛丝是DTY单丝断头后形成的，它的存在，使其在织造过程与设备、丝条间增加摩擦。
在机织时，整经容易断头，丝条过筘齿不顺，开头不清；在纬编大圆机上，储丝器上易缠丝导致该路纱线进线长度有差异，形成色差，易断针造成漏针；
经编对毛丝的要求更高，很容易造成织物起毛起球。
以机织加工为例，由于磨擦及其增加的静电聚集，整经过程中，部分纱线的整经张力偏大，整经片纱张力不均匀，影响浆纱生产和浆轴的质量。
解决办法
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如果出现整批毛丝多、DTY毛丝锭位不固定的情况，重点排查POY加工情况，有时候仅仅是更换组件也能消除批量毛丝现象。
如果是单锭问题，重点检查DTY的瓷件问题，尤其是一些丝饼单端面的毛丝，往往和卷绕兔子头瓷件质量有关。
四、退绕
疵点现象及原因
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造成退绕不良的原因很多。一般情况下，DTY的强度、伸长等均能满足织造要求．不会出现因为强度或者伸长太低而使复丝断裂的情况。
DTY生产厂家大多比较关注网络个数和含油率问题，以为只要解决了纱线抱合力问题就能满足退绕要求，
而很少有DTY生产厂家检测残余扭矩和卷装密度这两项指标，对其重要影响了解也不够，但在长期的用户服务过程中，我们总结出这两项因素是决定产品退绕性能好坏至关重要的指标。
解决办法
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残余扭矩过大的主要原因是第二热箱稳定没定不当，一、二热箱之间的温差相差太高，使假捻过程中受到的盘片摩擦应力未得到充分释放，丝条定形不充分。
通过适当提高第二热箱温度的办法，能有效降低残余扭矩。表2是实验某品种在不同第二热箱温度条件下的退绕断头情况比较(退绕速度1500m/min)。
五、网络不良
疵点现象及原因
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为满足织造机械加工速度的不断提高以及一些装饰面料风格的要求，涤纶长丝很多品种都加了网络以增加丝条间集束性，减少织造时丝条之间的摩擦力，提高加工速度。
如果纱线网络不良，织机钢筘前由于开口作用经纱相互频繁上下摩擦容易形成毛丝、缠结断头，同时，网络不良的纱线在面料上也会出现浅色凹陷的疵点。
网络不良对织造过程的影响有些类似于毛丝严重的分析，织造用户反馈的网络问题主要有整体性网络不良和单个丝饼网络不良。
解决办法
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对于整体性网络不良，通过提高网络压空压力、选择合适的喷嘴型号、增加2BIS罗拉提高纱线张力稳定性、调整纱线孔数降低单丝线密度等办法可以有效提高网络整体牢度，同时也能提高整体水平，减少单锭网络不良的几率。
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